目前，多數汽車變速器搭載的是手動變速器，匹配發動機排量為0.8～1.8L，搭載于經濟型轎車上。隨著近年的發展，逐步往自動變速器發展。變速器主要涉及核心零件軸及齒輪、殼體的生產、總成裝配、試驗檢測等過程在公司內進行。    

 第一部分：齒輪、軸類零件  

1. 齒輪加工工藝流程  根據不同結構要求，齒輪零件加工主要工藝流程采用的是鍛造制坯正火精車加工插齒倒尖角滾齒剃齒（焊接）熱處理磨加工對嚙修整。  

熱后齒部一般不再加工，除了主減從齒或顧客要求磨齒的零件。  

2. 軸類工藝流程  

輸入軸：鍛造制坯正火精車加工搓齒鉆孔插齒倒尖角滾齒剃齒熱處理磨加工對嚙修整。  

輸出軸：鍛造制坯正火精車加工搓齒滾齒剃齒熱處理磨加工對嚙修整。  

3. 具體工藝流程  

（1）鍛造制坯  

熱模鍛是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。以前較廣泛采用的是熱鍛和冷擠壓的毛坯，近年來，楔橫軋技術在軸類加工上得到了大量推廣。這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、后序加工余量小而且生產效率高。  

（2）正火  

這一工藝的目的是獲得適合后序齒輪切削加工的硬度和為最終熱處理做組織準備，以有效地減少熱處理變形。一般的正火由于受人員、設備和環境的影響比較大，使得工件冷卻速度和冷卻的均勻性難以控制，造成硬度散差大，金相組織不均勻，直接影響機加工和最終熱處理；使得熱變形大而無規律，零件質量無法控制，對刀具的磨損也較大，尤其對搓齒這種受力大的工序更是明顯。為此，采用等溫正火工藝。實踐證明，采用這種等溫正火有效地改變了一般正火的弊端，產品質量穩定可靠。  

（3）精車加工  

為了滿足高精度齒輪加工的定位要求.齒坯的精車加工全部采用數控車床.齒輪先進行內孔和定位端面的加工，然后另一端面及外徑加工同步完成。既保證了內孔與定位端面的垂直度要求，又保證了大批量齒坯生產的尺寸離散小。從而提高了齒坯精度，確保了后序齒輪的加工質量。另外，數控車床加工的高效率還大大減少了設備數量，經濟性好。  

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