對于大模數齒輪，由于磨齒砂輪和齒面在磨削時接觸面較大，而粉末冶金材料在滲氮后組織會發生顯著變化，材料本身的多孔性會導致砂輪表面出現微觀疲勞，所以當砂輪從孔到固體顆粒往復移動時，磨料持續受到沖擊，持續的小沖擊導致砂粒脫落；多孔性還會降低零件的導熱性，最后導致砂輪切削刃微崩，砂輪不鋒利，磨削過程中尺寸不穩定，致使零件發生燒傷現象。材料的高硬度成了制約磨削精度的主要因素，在砂輪的選擇上應考慮特殊磨料及粒度、材料硬度以及砂輪氣孔的變化。

滲氮處理后的粉末冶金材料磨削時容易黏附，堵塞砂輪，造成磨削過熱，表面完整性降低。要選擇黏附性小、磨損小以及不易堵塞的砂輪。因為成形磨齒機不同于展成磨齒機，其進給垂直于加工工件，即徑向進給，成形砂輪的形狀等于最終齒形，所以成形磨齒機砂輪的形狀比較復雜，切削量在各點不盡相同，它需要更好的保形性能，因而所選砂輪應具有較高的硬度，加之磨削容易燒傷，故砂輪需有氣孔。

綜上分析，經加工試驗，得出粉末冶金磨齒砂輪的選擇建議如下：

1）砂輪磨料選擇特殊陶瓷剛玉5SG磨料。

2）由于表面粗糙度值Ra=0.4μm，所以砂輪粒度通常以100#為宜。

3）陶瓷結合劑熱穩定性與化學穩定性好，防水、耐熱、耐腐蝕、磨損小且可長時間保持磨削性能，具有多孔性、不易堵塞以及生產率高的優點，因此粉末冶金齒輪磨削首選陶瓷結合劑砂輪。

4）在保證齒面表面粗糙度的前提下，盡可能選擇較軟的砂輪。但是由于磨削原理不同，成形磨齒機的砂輪硬度要稍高于展成磨齒機的砂輪硬度，因此砂輪硬度為G較好。

5）選用的砂輪型號為5SG100-G15VS3P，規格為300mm×20mm×50.8mm（外徑×厚度×孔徑）。

成形磨齒機為雙面磨削，即砂輪對一個齒槽的左右齒面同時進行切削，沖程進給緩慢，不利于散熱和切削液的進入，因此成形磨齒機對齒面容易造成表層回火及二次淬火燒傷。磨削過程一般分為粗磨、半精磨和精磨三個階段。粗磨過程進給速度為3000mm/min，進給量為0.02～0.03mm/r；半精磨過程進給速度為2000mm/min，進給量為0.01～0.015mm/r；精磨過程進給速度為1000mm/min，進給量為0.008mm/r。對加工后的齒輪進行檢測，得到齒形公差均值為0.0048mm，齒向公差均值為0.0053mm，公法線變動量為0.01mm，能夠滿足圖樣要求。因為零件齒數較少、模數較大，所以砂輪齒形修得較大，在磨削過程中砂輪的保持性較好。但是由于零件材料較硬，導致砂輪的鋒利性差，磨削時容易燒傷。經試驗得出，在進行完一次磨削之后，需進行一次砂輪的修整，以保持砂輪的鋒利性，減少磨削燒傷。

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