齒輪類零件越來越多地采用粉末冶金材料

粉末冶金是制取金屬粉末或用金屬粉末（或金屬粉末與非金屬粉末的混合物）作為原料，經過成形和燒結，制造金屬材料、復合材料以及各種類型制品的工藝技術。粉末冶金材料是用粉末冶金工藝制得的多孔、半致密或全致密材料（包括制品）。隨著對新材料應用的不斷探究，航空發動機齒輪類零件越來越多地采用粉末冶金材料。

但是，由于粉末冶金材料特殊的成形方法及材料本身所具有的特殊性能，因此使得在磨齒時會出現尺寸不穩定、燒傷等現象。高精度齒輪精度要求在國標4～5級時，只能用磨齒、珩齒的方法來保證其加工精度。大模數齒輪（模數m≥5）磨齒時，齒根轉接處和根徑燒傷十分嚴重。

齒輪零件加工要求：模數＝6、齒數＝11、壓力角＝28°、齒圈徑向圓跳動公差＝0.028mm、公法線長度變動量公差＝0.02mm、齒距極限偏差＝±0.011mm、齒形總偏差＝0.01mm、齒向偏差＝0.01mm以及單個齒距偏差＝0.008mm，達到了5級精度，屬于高精度大模數齒輪，在加工中必須依靠磨齒來保證最終精度。

該零件模數雖較大，但只有11個齒，屬于根切齒輪。零件的變位系數為0，沒有變位，這就意味著在零件的齒根轉接處會形成很大的轉接半徑R及內凹，在成形磨齒加工中，齒根轉接處的散熱性較差，容易產生燒傷。另外，在磨齒過程中由于模數較大，因而砂輪與齒面的接觸面積也較大，散熱受阻，嚴重影響了齒輪加工精度。

零件材料為AHP10V粉末冶金高釩工具鋼，材料中碳化物多，在滲氮處理后，其硬度高達65～70HRC，材料耐磨性高，其多孔性及高硬度直接影響了磨齒精度。

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