應用粉末冶金汽車零件的結構特點

汽車設計中應用粉末冶金零件主要是對汽車的鏈輪、凸輪、帶輪、閥座、連桿、齒轂等零件進行設計和制造，主要的結構有以下幾點特點：

1.1 結構零件具有中低強度

發動機上的一些典型零件，如凸輪軸帶輪、水泵帶輪、曲軸帶輪、凸輪軸、曲軸、正時齒輪等零件一般是由Fe、Cu、C 等材料構成，密度會維持在每立方厘米6.4 克到6.8克之間，其中冶金材料使用的鐵粉應該要具有良好的生坯強度和成型性能，在壓縮過程中應該要控制壓制回彈率，確保鐵粉的質量更加穩定。在東風汽車制造中設計制造的活塞和連桿導向座就是使用這種材料。

1.2 結構零件具有中高強度

汽車中變速箱傳動、發動機、鏈輪、齒輪等零件會使用Fe、Cu、C、Ni、Mo 或者是Fe、Cu、C、Ni 等材料進行冶煉。在變速箱齒輪中的同步器錐環零件設計制造過程中，為了能夠提高零件的使用壽命，降低制造的成本支出，一般會利用鐵粉代替鋁錳黃銅等材料，因為霧化的鐵粉更加經濟，成本較低，然后利用機械混合加入其它合金元素，這種零件制造的一個缺點就是需要使用較高成本的原材料；汽車中的齒輪式機油泵實際工作中主要是升高機油的壓力，確保汽車有足夠的油量行駛，其中供油的主要部件一般不會選擇鋼制的油泵，而是使用粉末冶金工藝制造的油泵，主要材料元素就是C、Fe 和Cu，這種材料的油泵齒輪具有較強的耐磨性，同時能夠充分利用材料，通過較少的生產工序達到較高的生產效率，同時占用較少的設備，具有較強的性價比。

1.3 粉末冶金零件性能高

傳統的汽車發動機連桿制造中使用的工藝就是鑄造和鍛鋼。連桿這個零件在實際的工作中需要承擔較大的壓力和拉力負荷，兩種方式制造的連桿在實際制造中達到實際要求標準比較困難，所以很多汽車制造商會選擇粉末鍛造的方式生產發動機的連桿，主要代表就是別克轎車和寶馬汽車。隨著發動機技術的發展和進步，汽車發動機的氣門座圈在實際的工作中面臨較為惡劣的條件，加上不斷推廣和普及的無鉛汽油，在實際應用會導致氣門與座圈之間缺乏鉛的潤滑，傳統氣門座圈使用的高鉻鑄造合金材料在實際工作中會磨損嚴重，縮短使用壽命。

目前部分汽車廠商會使用熔浸方式處理高合金材料，其中氣門座圈使用粉末冶金的性能是最好的，其中合金材料主要是Me、Cr、Fe、Mo，熔浸材料主要是Fe、Mn、Cu，這樣形成的氣門座圈具有更強的密度、耐熱性、硬度和抗熱性。汽車的變速器目前也是用粉末冶金的行星齒輪架，從而提高變速器的性能。

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