影響電鍍出現故障的主要因素（一）

1、零件加工（成形）工藝的影響

零件由原材料加工到圖紙所要求的形狀與尺寸，其工藝方法很多，例如車、銑、磨、刨、沖壓、熱塑、鑄造等。這些加工方法往往會對零件表面狀況及性能產生一定影響。

經過車、刨、銑、磨的零件可能會帶有剩磁，經沖壓和鑄造的零件可能會存在內應力，這些零件在電鍍時由于存在上述因素，可能使鍍層結合力不牢而產生鼓泡或鍍層脆性大而開裂剝落。另外帶有剩磁的鋼鐵零件在電鍍前應先消磁。

實際上零件在機加工等過程中，其表面缺陷處很容易滲入油污等污物，盡管在鍍前經過嚴格的化學除油或者電化學除油等工序，但零件缺陷處的油污有時仍很難除盡。

另外，在電鍍零件的缺陷或者深凹處也易滲入酸、堿、鹽等成分，這些成分夾雜在鍍件里，就很容易引起電鍍后表面鍍層的起泡。

因此零件在機加工時，應盡量選用表面狀態適宜的基材，少選用表面有微孔、夾雜凹坑或嚴重銹蝕的材料。

如果因條件所限只能采用表面有缺隙的零件，則應在鍍前處理方面采取相應措施，如碾壓、研磨拋光、切削加工、噴砂等處理，盡可能消除零件表面的缺陷。

彈性零件、冷軋薄板沖壓件等在機加工過程中也容易形成應力集中區，同樣有可能引起鍍層的起泡等缺陷，因此，必須先進行回火處理以降低零件材料的內應力。

選用適宜的機加工方法避免零件表面應力集中，如自上而下，從左到右的切削、研磨、拋光等；同時還要選用能最大限度消除表面缺陷的機加工方法。

對于零件表面有裂紋、微孔、凹坑等缺陷的情況，需采用補焊填平，再精磨削平；對焊渣、結瘤的零件則采用精加工、打磨等方法予以去除。

機加工工序間的防銹宜采用置換型防銹油，不宜采用礦物油。因礦物油粘附零件使得難于清除，容易引起表面電鍍層的起泡等缺陷。

經焊接后的零件若留有焊縫、焊渣等，也容易使得在后續電鍍液中的酸、堿、鹽及有機添加劑等的滲入。

因此，焊接零件表面須平整光滑，不能留有明顯的焊縫、焊孔、焊渣等缺陷，否則不易進行電鍍處理。另外焊接零件宜自然冷卻，不易進行強制冷卻，以避免零件表面產生微裂紋，出現故障。

為提高加工零件的機械強度等性能，有的彈性零件、緊固件在機械加工后需進行熱處理。

例如機加工后零件表面防銹油未除凈，在熱處理時就會燒結成帶油垢的氧化膜，如果在鍍前除油、酸洗時這些油污不能除盡，就很容易導致鍍層起泡。

在熱處理過程中還應避免零件表面產生過厚的高溫氧化皮，否則就會延長酸洗時間，引起碳硅等成分的富集。

在熱處理油淬火時，油也可能滲入基體材料缺隙處，導致鍍層起泡。熱處理用的淬火劑，雖有助于提高淬火性能，但淬火劑由于含有一些有機物，易夾雜在基材內，導致后續電鍍層的起泡等缺陷。

所以熱處理時宜選用循環水（并且在水中添加少量的緩蝕劑）冷卻淬火。

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