《粉末冶金齒輪技術在電機齒輪制造中的應用》

在電機齒輪制造領域，高螺旋角往往給壓實工作帶來難題。這是因為其幾何結構會產生異于傳統加工的載荷，這不僅會限制高密度下的扭矩要求，還會增加過早失效的風險。

不過，值得慶幸的是，通過粉末冶金零件制造商、工具制造商以及壓力機制造商的攜手合作，螺旋壓實技術已經取得了突破性的進展。雖然這項技術成本較高，且僅有少數公司能夠掌握，但它在粉末冶金行業中已經得到了實際的應用。當前，利用傳統的低合金鋼粉末，能夠將具有 33°螺旋角的螺旋齒輪壓縮至接近 7.2g/cm³的最大密度。

對于粉末冶金領域來說，在高扭矩軸承應用中尋找可以替代傳統鋼材的高強度粉末冶金部件，一直是個巨大的挑戰。除了沖壓的復雜性以及實現高密度的難度之外，粉末冶金齒輪坯料還需要進行深層表面致密化處理，這樣才能最大限度地提高齒根和主動齒輪表面的圓角強度。

表面致密化能夠極大地提升粉末冶金零件的性能，為粉末冶金工業拓展出全新的發展空間。粉末冶金行業已經研發出多種方法，用于對零件的關鍵表面進行局部致密化處理。所有這些已知的致密化方法都有一個共性，那就是為需要致密化區域內材料過剩的成形零件的塑性變形創造條件。

在眾多的機械零部件中，齒輪是最為常見且使用廣泛的零件之一。粉末冶金作為一種新興的技術，其生產出的粉末冶金齒輪與傳統機械加工法生產的齒輪相比，具有成本低、效率高的顯著優勢。通常情況下，如果齒輪的幾何形狀和（或）組件不夠精確，就會縮短其使用壽命、降低負載能力，同時還會增大噪音。所以，粉末冶金齒輪的制備方法是一個至關重要的工序。

在進行粉末冶金齒輪生產之前，首先要把準備好的原料按照質量百分比混合成混合粉（在混粉過程中加入質量百分比含量為 0.1% - 1%的潤滑劑）；接著，把混合粉在壓力大于 400MPA 的壓機上，通過特制的模具壓制成齒輪生坯；然后，將齒輪生坯放入燒結爐中進行燒結、退火；最后，再進行一些必要的后續處理。

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