下面就簡單介紹一下齒輪的加工工藝路線：

（1）鍛造毛坯：目前，熱模鍛仍然是汽車齒輪件廣泛使用的毛坯鍛造工藝。近年來，楔橫軋技術在軸類加工上得到了大范圍推廣。這項技術特別適合為比較復雜的階梯軸類制坯，它不僅精度較高、后序加工余量小，而且生產效率高。（2）正火：鍛造毛坯之后部分工廠會選擇正火，也有公司選擇退火，正火和退火的目的都是為了使晶粒細化和碳化物分布均勻化，去除材料的內應力，但由于正火冷卻速度比退火冷卻速度稍快，因而正火組織要比退火組織更細一些，其機械性能也有所提高。另外，正火爐外冷卻不占用設備，生產率較高，因此生產中盡可能采用正火來代替退火。采用等溫正火使產品質量穩定可靠。

（3）粗車加工：粗加工齒輪外圓，端面，可選擇普通車床和數控車床，由于粗車之后還有對工件進行熱處理，所以一般會留有3-5mm的余量，方便之后的精車加工到指定尺寸。

 （4）調質熱處理：由于齒輪的工作條件不同，熱處理出來的表面硬度也不同，但齒輪經過淬火后的硬度一般都在HRC45以上，例如：汽車齒輪由于受力較大,受沖擊較頻繁的原因常采用20CrMnTi鋼作為齒輪材料，20CrMnTi鋼具有較高的力學性能，經過淬火后表面硬度可達HRC58～62,心部硬度HRC30～45，以提高耐磨性和疲勞抗力。

 （5）精車加工：精加工齒輪外圓，端面，將尺寸加工到圖紙規定的尺寸要求，如后續還需要磨削，那么需留0.2-0.3mm的余量，以方便磨削獲得更高的精度要求。

 （6）制齒：常采用插齒機或者滾齒機加工齒面，雖然調整維護方便，但如果大批量生產就會出現效率低的問題，之后隨著涂層技術的發展，滾刀、插刀刃磨后的再次涂鍍非常方便地進行，經過涂鍍的刀具能夠明顯地提高使用壽命，一般能提高90%以上，有效地減少了換刀次數和刃磨時間，效益顯著。

如果對于齒輪要求較高，可以應用剃齒工藝對齒輪進行修形。徑向剃齒技術以其效率高，設計齒形、齒向的修形要求易于實現等優勢被廣泛應用于大批量汽車齒輪生產中。

（7）熱處理：熱處理就是將金屬材料通過加熱、保溫和冷卻的手段，改變材料表面或內部的化學成分與組織，獲得所需性能的一種金屬熱加工技術。根據不同的承載能力和使用壽命要求，齒輪熱處理采用的主要方式有調質、滲碳淬火、滲氮、感應加熱淬火等，例如汽車齒輪要求滲碳淬火，或者高頻淬火以保證其良好的力學性能。對于熱處理后不再進行磨齒加工的產品，穩定可靠的熱處理設備是必不可少的?！?/p>

（8）齒面磨削：齒輪的品質要求越來越高，變速噪音要求越來越低。要達到品質、噪音的雙重目標，就要求進行精度更高的齒輪加工，對于大批量生產的齒輪，磨削仍然是其最有效的精加工方法，主要是對經過熱處理的齒輪內孔、端面、軸的外徑等部分進行 精加工，以提高尺寸精度和減小形位公差。一般用于加工已淬火齒面，磨削對前工序誤差的糾正能力強，能達到很高的精度，齒面粗糙度可小至Ra0.63～0.16微米。

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