針對齒根處燒傷的原因，在加工時可以采用割齒的方法對齒根轉接處（見圖2）進行預先處理，提前去除加工余量，避免磨齒時此處燒傷。根據齒輪的嚙合原理，在不影響齒輪副正常嚙合的情況下，對齒根轉接處進行預處理，由齒輪參數可以計算出轉接處位于基圓以下，按共軛齒輪嚙合時的工作圓計算出工作圓半徑為

R1＝m（z－2）/（2cosδ）

式中，m是模數；z是齒數；δ是相嚙合齒輪頂圓上的壓力角（°）。

圖2　齒根轉接處示意

經計算得出齒輪工作圓尺寸，如圖3所示。

圖3　齒輪工作圓尺寸

根據計算結果，可在齒輪工作圓φ56.7mm以下到齒根圓φ52.6mm部分進行0.15mm的過切偏移。這是因為該部分沒有漸開線，不參與零件的嚙合，對齒輪副的嚙合不會產生影響。齒根轉接處偏移量如圖4所示。進行線切割割齒時，在此處的偏置容易實現。當最后進行磨齒加工時，所加工部分僅僅是齒輪的漸開線工作齒廓，不對齒根轉接處進行磨削加工，既保證了齒輪的加工精度，又避免了局部燒傷。

a）尺寸

b）示意

圖4　齒根轉接處偏移量

對于大模數齒輪，由于磨齒砂輪和齒面在磨削時接觸面較大，而粉末冶金材料在滲氮后組織會發生顯著變化，材料本身的多孔性會導致砂輪表面出現微觀疲勞，所以當砂輪從孔到固體顆粒往復移動時，磨料持續受到沖擊，持續的小沖擊導致砂粒脫落；多孔性還會降低零件的導熱性，最后導致砂輪切削刃微崩，砂輪不鋒利，磨削過程中尺寸不穩定，致使零件發生燒傷現象。材料的高硬度成了制約磨削精度的主要因素，在砂輪的選擇上應考慮特殊磨料及粒度、材料硬度以及砂輪氣孔的變化。

滲氮處理后的粉末冶金材料磨削時容易黏附，堵塞砂輪，造成磨削過熱，表面完整性降低。要選擇黏附性小、磨損小以及不易堵塞的砂輪。因為成形磨齒機不同于展成磨齒機，其進給垂直于加工工件，即徑向進給，成形砂輪的形狀等于最終齒形，所以成形磨齒機砂輪的形狀比較復雜，切削量在各點不盡相同，它需要更好的保形性能，因而所選砂輪應具有較高的硬度，加之磨削容易燒傷，故砂輪需有氣孔。

綜上分析，經加工試驗，得出粉末冶金磨齒砂輪的選擇建議如下。

1）砂輪磨料選擇特殊陶瓷剛玉5SG磨料。

2）由于表面粗糙度值Ra=0.4μm，所以砂輪粒度通常以100#為宜。

3）陶瓷結合劑熱穩定性與化學穩定性好，防水、耐熱、耐腐蝕、磨損小且可長時間保持磨削性能，具有多孔性、不易堵塞以及生產率高的優點，因此粉末冶金齒輪磨削首選陶瓷結合劑砂輪。

4）在保證齒面表面粗糙度的前提下，盡可能選擇較軟的砂輪。但是由于磨削原理不同，成形磨齒機的砂輪硬度要稍高于展成磨齒機的砂輪硬度，因此砂輪硬度為G較好。

5）選用的砂輪型號為5SG100-G15VS3P，規格為300mm×20mm×50.8mm（外徑×厚度×孔徑）。

成形磨齒機為雙面磨削，即砂輪對一個齒槽的左右齒面同時進行切削，沖程進給緩慢，不利于散熱和切削液的進入，因此成形磨齒機對齒面容易造成表層回火及二次淬火燒傷。磨削過程一般分為粗磨、半精磨和精磨三個階段。粗磨過程進給速度為3000mm/min，進給量為0.02～0.03mm/r；半精磨過程進給速度為2000mm/min，進給量為0.01～0.015mm/r；精磨過程進給速度為1000mm/min，進給量為0.008mm/r。對加工后的齒輪進行檢測，得到齒形公差均值為0.0048mm，齒向公差均值為0.0053mm，公法線變動量為0.01mm，能夠滿足圖樣要求。因為零件齒數較少、模數較大，所以砂輪齒形修得較大，在磨削過程中砂輪的保持性較好。但是由于零件材料較硬，導致砂輪的鋒利性差，磨削時容易燒傷。經試驗得出，在進行完一次磨削之后，需進行一次砂輪的修整，以保持砂輪的鋒利性，減少磨削燒傷。

針對大模數粉末冶金齒輪的磨齒工藝進行分析和研究，總結出合適的加工方案，磨齒前對齒根轉接處進行線切割偏置加工，磨齒時僅加工齒輪的漸開線工作齒廓，通過砂輪和磨削參數的調整，最終解決了該類齒輪的加工難題。