熱等靜壓技術始于 1955 年，當時美國 Battele 研究所的 R.Dayton 等四名科學家，為解決核燃料元件制造中鋯包覆鋯鈾合金的問題，提出了“氣壓連接”的設想，建立了第一臺熱等靜壓機。其壓力缸以 304 不銹鋼鍛成，長 914.4mm(3ft)，外徑 14.28mm(9/16in)，內徑4.76mm(3/16in)，壓力 13.78MPa，外置馬弗爐加熱，溫度 816~900℃，以氦為工作介質。樣件在等靜壓力下于 840~900℃保溫 24~36h，使界面產生擴散而連接。至 1960年該所采用氣壓連接技術成功處理了350根核燃料元件。20世紀 60年代，熱等靜壓技術應用領域擴大，逐漸進入工業化生產。1965 年，美國 Kennametal 公司與 Battele 研究所合作，對硬質合金件進行致密化處理;1967 年建立年產 50t 硬質合金的熱等靜壓生產線，所生產的硬質合金品種將近公司全部品種的一半，其中包括許多用常規工藝難以制造的制品，產品強度和使用壽命大幅度提高。1969 年，瑞典 ASEA 公司建立了第一臺預應力鋼絲纏繞結構的 Quintus 冷熱等靜壓設備，成為以后等靜壓設備的主要結構形式。60 年代末 70年代初，美國坩堝公司和瑞典通用電氣公司采用熱等靜壓技術成功進行粉末高速鋼生產，消除了合金元素的偏析，大幅度提高合金元素的含量。70 年代，熱等靜壓技術被用于制造粉末冶金高溫合金渦輪盤和粉末冶金鈦合金結構件，蘇聯采用熱等靜壓制備了尺寸為90cmx115cm、重 300kg的高溫合金件，材料強度達 1600MPa。1978 年，日本住友特殊金屬公司采用熱等靜壓技術生產鐵氧體。采取熱等靜壓可獲得高密度、細晶粒的 Mn-Zn 鐵氧體，將維氏硬度和抗彎強度提高15%。熱等靜壓與快速凝固、機械合金化、燃燒合成等新技術結合，是制取粉末冶金新材料的有效途徑。據 1999 年北京國際熱等靜壓會議報道，美、俄對機械合金化 Ti-47.5Al-3Cr納米粉末進行熱等靜壓，所獲材料保持納米級晶粒，具有超塑性。日本將熱等靜壓與燃燒合成相結合，制取致密梯度材料和陶瓷材料

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